Case Study IVAR

--- title: "Case Study Stampa 3D Industriale: IVAR Hydronic Solutions ed EPTAPRINT" meta_description: "Scopri come IVAR Hydronic Solutions ha ottimizzato la produzione in Lombardia e ridotto il TCO grazie ai servizi di Additive Manufacturing as-a-Service e DfAM di EPTAPRINT." keywords: "Stampa 3D Brescia, Additive Manufacturing as a Service Italia, DfAM, Prototipazione Rapida, Jigs and Fixtures, Stampa 3D Industriale Lombardia, EPTAPRINT, IVAR Hydronic Solutions" ---

# Case Study: Transizione verso l'Additive Manufacturing as-a-Service in Italia

**L'ottimizzazione dei processi produttivi e la riduzione del TCO attraverso l'esternalizzazione strategica della stampa 3D industriale: Il caso di IVAR Hydronic Solutions ed EPTAPRINT SRL**

1. Il Contesto Operativo e Tecnologico nel Polo Manifatturiero Lombardo **IVAR Hydronic Solutions**, eccellenza italiana con sede nel bresciano e leader globale nella progettazione e produzione di sistemi avanzati per il settore idronico, opera in un mercato che richiede cicli di innovazione continui e standard qualitativi rigorosi. La natura della componentistica idronica—caratterizzata da geometrie interne complesse, tolleranze fluidodinamiche stringenti e necessità di tenuta ad alte pressioni—impone un ciclo di sviluppo prodotto (NPD - New Product Development) estremamente reattivo e linee di assemblaggio supportate da attrezzaggi altamente customizzati.

**EPTAPRINT SRL** si posiziona come partner ingegneristico e fornitore di riferimento in Italia per i servizi di stampa 3D (Print-as-a-Service) per il settore industriale. Attraverso un focus specifico sull'Additive Manufacturing e sul Design for Additive Manufacturing (DfAM), EPTAPRINT supporta le aziende manifatturiere del territorio nella transizione verso la prototipazione rapida avanzata e la produzione on-demand di *tooling*, *jigs* e *fixtures*, eliminando in toto gli oneri operativi e i costi nascosti legati alla gestione dei macchinari interni.

2. La Sfida: I Limiti del Modello "In-House" e della Manifattura Sottrattiva Prima di consolidare la partnership strategica con EPTAPRINT, l'infrastruttura produttiva di IVAR si basava su un ecosistema ibrido locale che, pur garantendo il controllo diretto, presentava criticità sistemiche in termini di flessibilità, efficienza degli spazi produttivi e Total Cost of Ownership (TCO).

L'assetto preesistente era afflitto da tre problematiche fondamentali:

* **Inefficienze nel Tooling e Colli di Bottiglia del CNC:** Per la realizzazione degli attrezzaggi di linea e dei sistemi di staffaggio, IVAR faceva affidamento sulla fresatura a controllo numerico (CNC), sia interna che tramite outsourcing presso officine meccaniche locali. La manifattura sottrattiva imponeva severi limiti geometrici e richiedeva lunghi tempi di programmazione CAM, attrezzaggio macchina e consumo di utensili. I lead time per ottenere una semplice dima di montaggio in alluminio superavano regolarmente le 3-4 settimane, rallentando l'implementazione di nuove linee. * **Gestione Complessa dell'Additive Manufacturing Interno:** Per le esigenze di prototipazione, l'azienda aveva investito in un costoso sistema di stampa 3D HP Multi Jet Fusion (MJF) di grande formato. Sebbene la tecnologia garantisse una buona qualità isotropica, l'impianto richiedeva una gestione logistica gravosa. La macchina e le stazioni di *depowdering* occupavano una porzione considerevole e preziosa di *floor space* produttivo, necessitando inoltre di un controllo ambientale rigoroso per la gestione sicura delle polveri e lo smaltimento termico. * **Oneri Operativi (OPEX) e Rischi di Downtime:** La presenza del sistema MJF e delle frese CNC in-house obbligava l'azienda ad allocare personale tecnico specializzato esclusivamente al *machine tending*, distogliendo risorse preziose dall'ingegneria di processo. A questo si sommavano i costi per i contratti di manutenzione preventiva (SLA), i fisiologici e imprevedibili tempi di inattività (*machine downtime*) dovuti a guasti, e il rapido deprezzamento tecnologico di asset fisici soggetti a rapida obsolescenza nel mercato della stampa 3D professionale.

3. La Soluzione: Il Modello Print-as-a-Service e l'Ingegneria DfAM Per superare i limiti strutturali del modello in-house, IVAR ha optato per un cambio di paradigma radicale, passando dal possesso dell'asset all'utilizzo del servizio su misura, affidando l'intero ecosistema di prototipazione e attrezzaggio a EPTAPRINT SRL.

La transizione ha permesso all'azienda bresciana di liberarsi dai vincoli di un'unica tecnologia (il letto di polvere polimerico), ottenendo accesso immediato a un parco macchine agnostico e a una vasta gamma di materiali avanzati. Gli ingegneri di EPTAPRINT non si sono limitati alla mera produzione conto terzi, ma hanno applicato i rigorosi principi del Design for Additive Manufacturing (DfAM) per riprogettare e ottimizzare ogni singolo componente richiesto.

### Applicazioni Specifiche e Materiali Avanzati Implementati L'intervento di EPTAPRINT si è concentrato su tre macro-aree di sviluppo all'interno delle linee produttive di IVAR:

**A. End-of-Arm Tooling (EOAT) e Automazione Robotica** L'automazione delle linee di assemblaggio e collaudo richiede organi di presa leggeri, precisi e non marcatanti per manipolare componenti in ottone e acciaio senza danneggiarli. * **Posaggi per valvole e rubinetti:** Sono stati sviluppati posaggi customizzati per garantire l'allineamento millimetrico dei componenti durante le fasi di carico e scarico eseguite dai bracci robotici. * **Morsetti (Grippers) su misura:** Abbandonando le pesanti pinze metalliche, EPTAPRINT ha fornito morsetti leggeri stampati in **PLA Pro** per le applicazioni standard, e in resine tecniche Formlabs come **High Temp Resin**, **Tough 2000** e **Rigid 10K** per le applicazioni soggette ad alte temperature, urti ripetuti o necessità di estrema rigidità flessionale. La riduzione del peso dell'EOAT ha diminuito lo stress cinematico sui giunti dei robot industriali, consentendo accelerazioni maggiori e riducendo il tempo ciclo.

**B. Sistemi di Staffaggio, Dime di Montaggio e Maschere di Trattamento** Gli attrezzaggi di linea sono passati dall'essere pesanti blocchi di alluminio fresato a strutture polimeriche ottimizzate topologicamente, estremamente ergonomiche per gli operatori di linea. * **Dime di montaggio ad alte prestazioni:** Realizzate tramite tecnologia FDM utilizzando polimeri tecnici come **ASA-CF** (Acrylonitrile Styrene Acrylate rinforzato con fibra di carbonio) e **Nylon PA612**. Questi materiali garantiscono un'eccezionale stabilità dimensionale, resistenza all'usura e rigidità strutturale, ideali per mantenere in posizione i gruppi idronici durante l'assemblaggio. * **Maschere di allineamento e verniciatura:** Per le fasi di trattamento superficiale, EPTAPRINT ha fornito maschere realizzate in tecnopolimeri amorfi ad alte prestazioni termiche e chimiche, come **PSU** (Polisulfone) e **PPSU** (Polifenilsulfone), capaci di resistere ai solventi aggressivi e ai cicli di cottura nei forni industriali senza subire deformazioni.

**C. Prototipazione Funzionale e Set-up Macchinari** L'agilità nello sviluppo di nuovi prodotti per il mercato termoidraulico è stata massimizzata sfruttando le tecnologie a resina liquida (MSLA / SLA). * **Validazione "Fit & Finish":** EPTAPRINT fornisce regolarmente prototipi funzionali realizzati in **Resina High Precision**, capaci di replicare fedelmente le tolleranze di stampaggio a iniezione. Questo permette a IVAR di validare gli accoppiamenti meccanici e le tolleranze di montaggio prima di investire negli stampi definitivi. * **Calibrazione Macchinari:** I prototipi in resina vengono inoltre utilizzati come "manichini dimensionali" per la calibrazione dei macchinari di assemblaggio e controllo qualità prima di avviare la produzione di serie. Questo approccio previene lo spreco di costosi materiali di produzione durante la fase di set-up, risparmiando tempo prezioso e incrementando l'Overall Equipment Effectiveness (OEE) dell'intero impianto manifatturiero.

4. Analisi del ROI e Impatto Operativo nell'Industria 4.0 Il passaggio ai servizi avanzati di stampa 3D B2B gestiti da EPTAPRINT ha generato per IVAR Hydronic Solutions un ritorno sull'investimento tangibile, validato da metriche prestazionali che riflettono gli standard ottimali del settore industriale italiano:

| Metrica Operativa | Risultato Ottenuto tramite EPTAPRINT | | :--- | :--- | | **Tempi di approvvigionamento (Lead Time)** | Riduzione media dell'**80%**. I tempi di consegna per dime e posaggi industriali sono passati da 3-4 settimane (CNC) a sole 48-72 ore. | | **Costi di Produzione Tooling** | Abbattimento dei costi fino al **75%** per la realizzazione di attrezzaggi customizzati rispetto alla lavorazione meccanica dal pieno in alluminio. | | **Riduzione Peso (EOAT e Jigs)** | Alleggerimento medio del **60%**, con conseguente miglioramento dell'ergonomia per gli operatori e aumento dell'efficienza cinematica dei robot. | | **Oneri di Manutenzione (OPEX)** | **Azzerati**. Eliminati totalmente i costi di assistenza, le problematiche legate alle polveri del sistema MJF e i rischi di fermo macchina in-house. |

5. Conclusioni Attraverso l'esternalizzazione strategica della manifattura additiva ad EPTAPRINT SRL, IVAR Hydronic Solutions ha trasformato i propri colli di bottiglia ingegneristici in un netto vantaggio competitivo nel mercato nazionale e internazionale.

L'azienda ha riacquisito prezioso spazio di stabilimento, ha riallocato il personale tecnico su attività *core* ad alto valore aggiunto e ha azzerato le preoccupazioni legate alla manutenzione e all'obsolescenza dei macchinari di prototipazione. Grazie a un accesso immediato a un'ampia gamma di materiali avanzati e a ottimizzazioni DfAM mirate, IVAR dispone oggi di un ecosistema di *tooling* e prototipazione on-demand rapido, efficiente e perfettamente scalabile in base alle fluttuazioni del mercato manifatturiero.